Dezavantajlar ve Sonuç

YÖNTEMİN DEZAVANTAJLARI
Gaz Yardımlı Enjeksiyon Kalıplama yönteminin standart enjeksiyon kalıplama yöntemine olan üstünlükleri yazının giriş kısmında verildi. Her ne kadar gaz yardımlı enjeksiyon kalıplamanın çekici birçok avantajları var ise de, bu yöntemin bazı dezavantajları da var. Bunlar; kalın gaz kanallarında polimerin geriye doğru çekilmesi ve bunun sonucu olarak gazın oluşturduğu oyuk ile kalıp cidarı arasındaki polimer duvar kalınlığının azalması, içerdeki havanını hapsedilmesi, parçanın ince kısımlarına gazın ilerlemesi, düzgün olmayan gaz delmesi, gazın istenmeyen yerde üretilen parçayı padatması, parça üzerinde gaz deliklerinin bulunması, ergiyikten kaynaklanan çökme işaretleri ve gazın dışarı anlamamasından kaynaklanan parçanın belirli yerlerinde yüzey saçağı ve şişme gibi dezavantajlara sahiptir (Barton veTurng, 1994). İzmir Torna
SONUÇLAR
Bu çalışmada plastiklerin kalıplanmasında yeni bir yöntem olan Gaz Yardımlı Enjeksiyon Kalıplama hakkında
bilgi verildi. Yukarıdaki açıklamaların ışığı altında gaz yardımlı enjeksiyon kalıplama yönteminin geleneksel
enjeksiyon kalıplama yöntemine birçok üstünlüğünün olduğu söylenebilir. Gaz Yardımlı Enjeksiyon Kalıplama yönteminin en büyük avantajı daha kaliteli ürünü daha ucuza üretmektir. Gaz yardımlı enjeksiyon kalıplama
yönteminin bazı dezavantajları var ama bu dezavantajlar iyi bir kalıp tasarımı ile ortadan kaldırılabilir. Geleneksel enjeksiyon kalıplama makinası rahadıkla gaz yardımlı enjeksiyon kalıplama makinasına dönüştürülebildiği halde, geleneksel enjeksiyon kalıplamada kullanılan kalıbı gaz yardımlı enjeksiyonda kullanılan kalıba dönüştürmek oldukça zordur. Bu nedenle, geleneksel kalıplama tasarımındaki tecrübeler birçok durumda, iyi bir gaz yardımlı kalıplama tasarımını yapmada etkili olmayabilir.

Bilgisayar Uygulamaları

Çeşitli parametrelerin imal edilen diş profili üzerindeki etkileri matematik modelin programlanması ile incelenebilmektedir. Programın giriş değerleri modül, diş sayısı, kavrama açıları ve helis açısıdır. Programın çıkış dosyaları ise takım profilini ve diş profilini tayin eden noktaların koordinatlarından oluşur. Şekil 4’de alttan kesilmiş dişli ve profil kaydırma ile alttan kesilmenin önlenmesi gösterilmiştir. Normal modül mn
= 2,5mm , diş sayısı 10 T1= , helis açısıβ = 25°, normal kavrama açıları = 20° φc1 ve =15° φc2
 olarak alınan örnek uygulamada alttan kesme kavrama açısı =15° φc2 olan diş yanağında
meydana gelmiştir. Alttan kesilmenin giderilmesi için takıma verilmesi gereken minimum kaydırma miktarı
mne = 0,556× olarak hesaplanır. Takıma mne = 0,6× profil kaydırma verilerek alttan kesilme önlenmiştir.Şekil 5’de sivri uçlu takımla profil kaydırmalı dişli imalatı takımın simüle edilmiş yörüngesi ile birlikte gösterilmiştir. Uygulama olarak, normal modül mn= 2,5mm , diş sayısı 10 T1= , helis açısı β = 25°,
normal kavrama açıları = 20° φc1 ve =15° φc2 olarak alınmıştır. Alttan kesme her iki yanakta görülmektedir. Alttan kesilmenin giderilmesi için takıma verilmesi gereken minimum kaydırma miktarı kavrama açısı =15° φc2 olan diş yanağına göre hesaplanarak mne = 0,806× olarak bulunur. Takıma mne = 0,85× profil kaydırma verilerek alttan kesilme önlenebilir. Profil kaydırma miktarının üst sınırını sivri tepe, alt sınırını ise alttan kesme tayin etmektedir. Literatürde çeşitli kavrama açıları için diş sayılarına göre uygulanabilecek profil kaydırma miktarı sınırları grafikler ile verilmektedir. Ayrıca dişbaşı kalınlığının müsaade edilen değerleri içinde grafikler mevcuttur. Şekil 6’da profil kaydırma faktörünün diş sayısına göre alt ve üst sınırları gösterilmektedir [21] Şekil 4 ve Şekil 5’de bilgisayar grafik çıktıları verilen durumların karşılaştırılmasında şu sonuçlar ortaya
çıkmaktadır. Sivri uçlu takımla imalatta aynı dizayn parametreleri için yuvarlatılmış uçlu takıma göre
alttan kesmeyi önlemek için daha fazla profil kaydırma miktarı verilmesi gerekmektedir. Bu durumda sivri tepe tehlikesi daha yüksektir. Sivri uçlu takımın uygulamada tercih edilmemesinin ana nedeni uçların kolaylıkla aşınarak imal edilen profilin hassasiyetinin azalması ve ayrıca dişlinin kök bölgesine daha yüksek gerilme yığılması oluşturmasıdır. Sunulan matematik model ile kesici takım ve imal edilen dişli çark istenilen diş sayısında gösterilebilir. Dişli taslağın tamamen şekillendirilmesi kesici takımın taslağa göre izafi konumlarının simüle edilerek Şekil 7’da gösterilmiştir. Helisel dişli çarklarda alttan kesilme olmaksızın daha küçük diş
sayılarına inilebilmekte ve buda mekanizmanın boyutunu ve ağırlığını azaltmaktadır.


torna